Agregaty pompowo-parowe
przepompowni "Świątniki"

    W maszynowni przepompowni na wrocławskich Świątnikach zainstalowano trzy potężne silniki parowe systemu Woolfa napędzające pompy nurnikowe, a także maszyny parowe z tłokowymi pompami próżniowymi oraz silnik parowy ze sprężarką tłokową.

   Parę dostarczały umieszczone w kotłowni cztery 2-płomienicowe kotły walczakowe typu kornwalijskiego o powierzchni ogrzewalnej 80 m2 każdy. Produkowały one parę przegrzaną o ciśnieniu 8 atm. Dla sprawniejszej pracy kotłowni zdecydowano się na budowę ekonomizera o powierzchni ogrzewalnej 200 m2, który umieszczono przy wylocie spalin do komina. Każdy kocioł był zasilany w wodę przez pompy Worthingtona. Firma Eisengiesserei-Maschinen-Armaturen & A.L.G. Dehnen Halle a/Saale Filter-Pressen-Fabrik wykonała także specjalną instalację oczyszczającą wodę zasilającą kotły parowe. Każdy kocioł wyposażono w przegrzewacz o powierzchni 30 m2.

    Charakterystyka techniczna leżącego silnika
    tłokowego systemu Woolfa z pompami nurowymi:

   Maszyna parowa została zbudowana w 1903 r., podstawowe materiały konstrukcyjne to stal i żeliwo. Głównym elementem silnika są dwa żeliwne cylindry (cylinder wysokoprężny i niskoprężny) o średnicy wewnętrznej 460 mm i 760 mm. Skok tłoków wynosi 700 mm. W blokach cylindrów znajdują się specjalne kanały, stanowiące swego rodzaju płaszcz parowy (przed rozruchem wpuszczano do nich parę, która rozgrzewała cylinder). O stopniu nagrzania cylindra informował termometr, umiejscowiony pomiędzy kadłubami zaworów wlotowych. Takie rozwiązanie techniczne uniemożliwiało skroplenie pary podczas rozruchu silnika co pozwoliło zrezygnować z montażu kurków odpowietrzających (przedmuchowych).

   Cylindry okryto otuliną termiczną ograniczającą oddawanie ciepła do otoczenia. Od strony korbowej zamknięto je żeliwnymi pokrywami, na których odlano dane wytwórcy oraz rok produkcji. Od strony kukorbowej cylindry zamknięte są stalowymi pokrywami łączącymi się bezpośrednio z kadłubami widełkowymi, w których prowadnicach przesuwają się żeliwne krzyżulce.

   Ruch posuwisty tłoków zostaje zamieniony na ruch obrotowy za pomocą krzyżulca ślizgającego się w prowadnicy i łączącego tłoczyska z korbowodem wykonanym ze stali. Głowice korbowodów spoczywają na wykorbieniach wału korbowego. Korby, znajdujące się w przestrzeniach kadłubów widełkowych stanowią część wału korbowego.

   Wał korbowy spoczywa w łożyskach ślizgowych kadłuba. Wsparty jest w czterech punktach. Mechanizm korbowy jest częściowo zabudowany ze względu na bezpieczeństwo pracy obsługi. Końce wału wyprowadzone poza widełki kadłubów zakończone zostały przez korby, z krótszym czopem dla cylindra wysokoprężnego i dłuższym dla cylindra niskoprężnego. Na czopie dla cylindra wysokoprężnego spoczywa łeb korbowodu napędzającego znajdującą się w piwnicy tłokową pompę nurową o średnicy cylindrów 500 i 700 mm i skoku 700 mm. Wydajność każdej z pomp wynosiła 25 m3 wody/min.

   Urządzenia zaopatrzono w dwa zasadnicze rodzaje smarowania (automatyczny i grawitacyjny). Większość elementów trących smarowana jest przez smarowniki iglicowe ze szklanymi zbiorniczkami (niestety część z nich uległa zniszczeniu). System ten zastosowano m. in. dla łożysk wału wykorbionego i dla czopów korbowych. W celu dostarczenia smarów do cylindra i zaworów rozrządu zamocowano przy cylindrze wysokoprężnym dwucylindrową prasę smarną napędzaną przez specjalne wodzidło przymocowane do pierwszej tarczy mimośrodowej od strony odkorbowej.

   Silnik został wyposażony w nowoczesną aparaturę pomiarową znacznie usprawniającą jego obsługę. Na cylindrze wysokoprężnym zamocowano termometr wskazujący temperaturę cylindra podczas procesu nagrzewania przed rozruchem. Na specjalnym stojaku przy cylindrze niskoprężnym zamocowano manometr wskazujący ciśnienie pary. Prędkość obrotowa rejestrowana była przez tachometr. Dodatkowo zainstalowano również licznik mechaniczny mierzący czas pracy silnika.